五十一、鋁合金的化學皮膜劑有幾類？
答：主要有三類：
1、鉻酸鹽處理劑。這是目前使用最廣泛的一種處理工藝，處理液的主要成分為氫氟酸、鉻酸鹽和氟化物等，另外添加起氧化促進作用的鐵氰化鹽、銅化物、鎢化物等，溶液PH值為1﹒8-3﹒0，生成的鉻化膜顏色從亮黃彩虹色到棕色，膜重0﹒3-2﹒0g/㎡。
2、無鉻皮膜劑。為了降低處理液對環境的影響，減少廢水治理費用，近年部分廠家開發出了不含六價鉻的無鉻皮膜劑（或稱無鉻鈍化劑），處理液以磷酸、丹寧酸為主要成分，并含有鋯、鈦等金屬鹽。
3、鋅磷化劑。少數廠家在鋼鐵件鋅磷化工藝的基礎上對處理液配方進行必要調整，在磷化槽液中加入氟硼酸鹽等氧化物，以便順利去除鋁合金表面的氧化膜，這種處理所生成的膜層的主要成分為磷酸鋅，是一種銀灰色的磷化膜層。
上述三種處理劑各有優缺點：對涂層性能而言，經鉻酸鹽處理劑處理的工件的附著力和耐蝕性最好，無鉻皮膜劑和鋅磷化劑處理的工件耐蝕性稍差；鉻酸鹽處理劑和無鉻皮膜劑的槽液穩定，管理簡單；從環保角度考慮，當然是無鉻皮膜劑和鋅磷化劑因不含嚴重污染環境的六價鉻而成為首選。目前，雖然大多數廠家仍然使用鉻酸鹽處理劑，但是，相信隨著無鉻皮膜劑和鋅磷化劑在涂層附著力和耐蝕性指標上的改進，最終將會完全取代鉻酸鹽處理劑。

五十二、鋼鋁復合散熱器的前處理能取消手工方式嗎？
答：由于鋼和鋁的材質差異，使得鋼鋁復合散熱器的前處理面臨兩大難題：
1、鋼管和鋁型材一起處理，過多的鋁離子會使鋼件磷化液中毒，因此不能采用一般的磷化液。
2、鋼件部分不宜采用硝酸進行處理，鐵在硝酸中的腐蝕，會生成大量的銨鹽、亞硝酸、二氧化氮、一氧化氮，腐蝕非常劇烈，一般不單獨使用。
面對兩大難題，傳統的藥液滿足不了要求，只有采用純手工或半手工的方式來解決。
1、手工擦拭鋁型材，分兩次磷化鋼管。但鋁材內部及邊角無法處理，留下隱患，勞動強度太大，效率太低。
2、在處理槽中處理鋁型材，然后用三合一擦試鋼管。鋁材處理劑不得使用硝酸。
3、第三種工藝：除油酸洗，水洗、中和、水洗、表調、磷化、水洗、鉻化、水洗。這種工藝表面上看起來是流水作業，但鋼管上的油銹太重的話必須進行預擦洗，實際上也是半手工。
隨著鋼鋁散熱器逐漸被消費者和生產廠家所青睞，產量和質量的要求也越來越高，傳統的處理方式不但處理質量難以保證，而且生產效率低下，為了解決這一問題，我公司投入大量人力、物力，潛心研究，終于成功推出了鋼鋁復合散熱器涂裝前處理流水線生產工藝，徹底淘汰了手工處理方式，獲得了散熱器生產廠家的一致好評。如對此感興趣，請參閱我公司發表在《現代暖通﹒散熱器》雜志（2007年第8期）的《鋼鋁復合散熱器的前處理》一文。

五十三、國家標準中對磷化膜的外觀檢測是怎么要求的？
答：國家標準GB 6807-2001《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》中規定從四個方面來檢測磷化膜性能：磷化膜外觀、磷化膜重量、磷化膜耐蝕性和涂膜耐蝕性能。其中對磷化膜外觀的檢測依據摘錄如下：
2．6 磷化膜外觀
2．6．1磷化后工件的顏色應為淺灰色到深灰色或彩色；膜層應結晶致密、均勻和連續。
2.6．2 磷化后的工件具有下列情況之一時，均為允許缺陷：
2．6．2．1 輕微的水跡、重鉻酸鹽的痕跡、擦白及掛灰現象；
2．6．2．2由于局部熱處理、焊接以及表面加工狀態的不同而造成的顏色和結晶不均勻；
2．6．2．3在焊逢的氣孔和夾渣處無磷化膜。
2．6．3磷化后的工件有下列情況之一時，均為不允許缺陷：
2．6．3．1 疏松的磷化膜層；
2．6．3．2 有銹蝕或綠斑；
2．6．3．3 局部無磷化膜（焊逢的氣孔和夾渣處除外）；
2．6．3．4表面嚴重掛灰。

標準同時對外觀檢驗的檢驗方法做了規定：“在天然光或混合照明條件下，用目視檢查。天然光照度要求不小于100IX，采光系數最低值為2%；混合照明的光照度要求不小于500LX。”

五十四、國家標準中為什么要對磷化后的工件的噴涂時間間隔作要求？
答：國家標準GB 6807-2001《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》中規定：“磷化與涂漆間隔一般不超過16h，對特殊的加工工序及特殊的零件可適當延長間隔時間，但此期間內的工件表面不得被污染或重新銹蝕”。這主要是為了防止工件在超期存放過程中磷化膜吸收水分重新生銹或者工件表面重新被空氣中的灰塵、顆粒、油份等東西污染，從而造成涂裝隱患。具體存放時間各單位可以根據存放環境的濕度、潔凈度靈活掌握。

五十五、磷化膜與涂膜配套的附著力如何檢測？
答：涂膜與工件表面之間的粘結力稱為附著力。它是涂膜與磷化膜是否能牢固地粘結在被涂裝工件表面上的重要性能之一。
檢驗方法有劃格法、畫圈法、粘結力測定法和剝離試驗法等。GB1720規定采用畫圈法測定，但由于儀器結構的限制，此法不能用在現場檢驗，現場檢測一般采用劃格法。
采用劃格法時，劃針有采用11號縫紉機針的，有采用唱針的，有采用單面刀片的，ISO標準規定采用30度角的單刃工具或帶有6個刀口（1-2㎜間距）的多刃刀具。采用針或刃具，在涂膜表面縱橫垂直方向每隔1㎜各劃6條條痕，切穿涂膜整個深度，然后用手指輕輕觸摸，根據涂膜脫落情況將附著力分為六級：
0級：涂膜完整，沒有一個方格脫落；
1級：切割交叉處涂膜脫落不大于5%；
2級；涂膜脫落大于5%，不大于15%；
3級；涂膜大片脫落，不大于35%；
4級；涂膜大片脫落，不大于65%；
5級；涂膜大片脫落，大于65%。

五十六、涂膜的耐沖擊性如何檢測？
答：GB/T 1732-93涂膜耐沖擊測定法，規定了以固定質量的重錘落于試板上而不引起涂層破壞的最大高度（㎝）表示的涂層耐沖擊性的試驗方法。
試驗裝置的滑筒高為50±0．1㎝，重錘質量為1000g，沖頭上有一鋼珠與鐵板凹槽中心對準。將樣板朝上平放在鐵板上，將重錘提升到規定高度，控制按鈕，重量錘自由落下，取出樣板用4倍放大鏡觀察，涂層無裂紋、皺皮、脫落為合格。試驗應在25±1℃，相對濕度65±5%的條件下進行。同一試板應進行三次沖擊試驗。

五十七、涂膜的耐蝕性能如何檢測？
答：涂膜的耐蝕性能一般均是通過在鹽霧試驗箱中，考察試板耐中性鹽霧的時間來測試的。將試板用自干漆封邊、封孔后，在室溫下劃12㎝的交叉對角線（劃痕深透到鋼鐵基體，對角線端點對角成等距離）。將試板劃痕面朝上置于鹽霧箱中，按規定的試驗條件連續試驗，定期開箱檢查，直到涂膜開始起泡、長銹或脫落，這一時間即為涂膜的耐鹽霧時間也就是其耐蝕性指標。

五十八、鋼制散熱器的前處理廢水如何處理？
答：鋼制散熱器前處理廢水的主要來源：脫脂廢水、酸洗液廢水、表調廢水、磷化廢水。其主要污染物濃度大致為：

廢水處理的主要步驟如下：
1、廢液混合：將各處理槽的排放物集中收集在污水槽內并充分攪拌；
2、油水分離：采用酸化破乳除油原理除去脫脂廢液中的油份。用硫酸將廢液PH值調到2-2.5，靜置數小時，待油水自動分離后，用加水溢流方法將油分離；
3、絮凝、沉淀有害離子：用氫氧化鈣將廢液PH值調到7-8，加入高分子絮凝劑，反應時間20分鐘以上，將廢液中的磷酸根離子、金屬離子和其它成分沉淀和絮凝；
4、調整PH值：最終排放物的PH值應為6-9，如不符合要求則用酸堿物質調整；
5、固液分離：通過沉降過濾，使液態排放物和固態排放物分離；
6、排放處理：將分離出的澄清液排放（如受COD、BOD排放限制要求時，澄清液用活性碳過濾后再排放），廢渣過濾、壓實、填埋。

五十九、鋁合金散熱器的前處理廢水如何處理？
答：鋁合金散熱器前處理如采用鉻化劑，則必須采用氧化還原法進行廢水處理：
1、還原：將廢水所含毒性大的六價鉻離子還原為三價鉻離子，先用硫酸將PH值調至2-3之間，而后用亞硫酸鈉,硫酸亞鐵與Cr6+發生還原反應：

2、調節池：將清洗水收集集中進行中和處理。
3、中和：中和酸蝕后清洗水酸性成份，沉淀出還原工序中產生的Cr3+，加入中和劑燒堿，控制PH值8-9，反應為：

4、氣?。何剿械膽腋∥锖臀⒘砍恋砦?，通入壓縮空氣將懸浮物浮移至液面，在機械作用和化學作用下清除。
5、砂濾：將（3）與（4）工序由產生的沉淀進行過濾化處理。
6、貯槽：PH值監視與排放。
目前很多散熱器廠在同一條生產線上生產鋼制和鋁合金散熱器，廢水統一收集和處理，進行廢水處理時只需在鋼制散熱器的廢水處理工藝的“油水分離”工序后面加上本工藝中的“還原”工序即可。

六十、新型散熱器制造商對涂裝前處理制劑的要求是什么？
答：新型散熱器發展20余年以來，業內人士一直孜孜不倦探索理想的涂裝前處理新工藝、新技術和新材料，特別是最近1-2年，受到能源緊缺、環保達標、化工原料成本攀升等因素的影響，大家愈發體會到這種緊迫感。去年有部分散熱器廠家采用拋丸工藝取代磷化工藝，實際上是用物理處理替代化學處理，但在實際生產過程中也暴露出當初意想不到的問題；在其它生產制造行業已有極少數廠家用納米微晶陶瓷處理技術、硅烷處理技術取代磷化處理，這實際上是用一種化學處理材料替代另一種化學處理材料。可以預言，這樣的探索不會停止，但我們有理由相信，相當長一段時間內，化學處理仍然應該是散熱器等行業涂裝前處理的主要方式，前提是前處理材料供應商應該努力解決好使用方的關切，盡可能滿足其期望值。
降低能耗：各種不可再生的能源越來越少，價格日益攀升，要求前處理制劑向常溫、低溫方向發展，既減少能耗，又減少自身消耗，降低綜合使用成本。
注重環保：減少化學處理劑對操作人員和環境的影響，創造以人為本的和諧工作和生活環境已成為我們義不容辭的責任；出口產品越來越多，歐盟等國家對產品中的有害物質的檢測也越來越嚴格。前處理供應商應該逐步減少甚至用其它物質取代傳統前處理制劑中的有害物質。
提升效率：前處理制劑必須易于控制，操作管理簡單，才能提高生產效率。
適應新型生產方式：已有部分散熱器生產廠家采用陰極電泳打底，有些正準備將前處理線由手工間歇式生產變為連續自動流水線，前處理制劑的配方須做相應調整，才能更好地為廠家服務。

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