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三十一、添加和使用表調時一定要注意哪些問題？
答：鋅系磷化前的表調主要有鈦鹽表調劑和草酸表調劑，目前使用最廣泛的是鈦鹽表調劑。鈦鹽表調劑中的膠體鈦有其特殊性，需要我們在使用過程中注意以下幾點：
1、理論上講，配制表調時最好使用純凈水，如沒有條件可采用自來水，地下水則慎用。因為我們通常把純凈水稱為“軟水”，后兩種水稱為“硬水”， “硬水”里鈣、鎂等其它金屬離子含量大，這些金屬離子會消耗掉鈦從而影響表調液的壽命。但現實是，很多散熱器廠家使用地下水作為生產用水，這種現狀短期內恐怕無法改變，為了應對這種情況，我們在生產表調劑時專門添加了抗硬水劑和穩定劑，可以大大緩解水質的影響。而有些市售表調沒有添加抗硬水劑和穩定劑，廠家使用時則一定要擇水而用。
2、配槽時切忌把一整袋或半袋表調一古腦倒入槽中。因為過量表調粉遇水會迅速硬化結塊，沉底后再難溶解，造成浪費。正確的做法應該是在小槽里少量多次配成漿液后再倒入大槽，如果要直接在大槽里配也應緩慢添加，邊加邊攪拌，使其充分溶解。
3、由于表調粉比重大，易產生分層現象，處理工件前應將料框上下振動數次，以使槽液上下部分濃度均勻。
4、勤測PH值，確保表調槽液處于良好工作狀態。研究表明，膠體鈦只有在一定的PH范圍內才能發揮作用，如果超出PH范圍，即使表調槽液里膠體鈦的含量足夠，也不能得到良好處理效果。

三十二、為什么表調槽液需要經常更換？
答：由于膠體鈦的壽命較短，表調槽液的生命周期要大大低于脫脂槽液、酸洗槽液或磷化槽液。表調槽液在使用過程中，除了PH值會逐漸下降以外，槽液顏色也會由乳白色逐漸變黃，表調效果逐漸變差，經過幾次添加調整后最好整槽更新，視產量大小，一般情況下1-2周換槽為宜。

三十三、磷化液有哪幾種？
答：按磷化膜種類來分可以把磷化分為鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類。而最常見的當數鋅系、錳系和鐵系三種，鋅系磷化膜顏色從淺灰到深灰色，錳系磷化膜一般為黑色，而鐵系磷化膜則呈藍色、彩虹色或金黃色。目前市面上的“鋅錳鎳三元體系磷化”，其實質仍是鋅系磷化，鋅仍是磷化膜的主要成膜物質，另外添加了一定量的錳和鎳作為磷化膜的改性劑，使磷化膜的各項性能指標得到改善。

三十四、磷化膜越厚越好嗎？
答：這種說法不對。有些朋友覺得磷化膜越厚越好是基于兩點：①膜厚顯得結實、均勻、好看；②膜厚則耐蝕性好。實際上，磷化膜只是一層中間層，在金屬基體和涂膜之間起承上啟下的作用，通過理想的磷化膜改善涂膜的性能才是目的，磷化膜本身好不好看、耐蝕性高點低點并不是最主要的，相反，磷化膜過厚，涂膜的耐沖擊性會顯著變差，附著力也會受到影響。因此，國家標準GB/T 11376-1997《金屬的磷酸鹽轉化膜》中規定，為保證涂膜有良好的附著力和耐蝕性，單位面積磷化膜的質量建議為“1-10g/㎡，但1-4 g/㎡更好”。

三十五、不小心把鹽酸加到磷化槽里了怎么辦？
答：如果誤加鹽酸的量不多，可以通過翻槽更新一部分槽液，逐漸置換出磷化槽中的氯離子，讓磷化液逐漸恢復元氣；如果誤加鹽酸的量太多，磷化液已不能正常工作，則只能整槽報廢。為了減少這種人為原因造成的損失，散熱器生產廠家應重視對操作者操作技能和責任心的培養。

三十六、不小心把促進劑加到磷化槽了該如何處理？
答：促進劑加多后，磷化膜會變藍或變彩，可以采取以下措施：
1、加大對磷化液的攪拌力度和時間，使多余的促進劑加速分解，讓指標盡快恢復正常。
2、可能的話，停用磷化液24小時左右，多余的促進劑會自行分解。
3、適當提高磷化液的游離酸度，會抵消多余的促進劑的部分影響。

三十七、前處理工藝中的水洗工序重要嗎？
答：當然重要！鋅系磷化后水洗一定要徹底，否則磷化膜上會殘留可溶性鹽，這種可溶性鹽會影響涂層的附著力，在濕熱條件下易引起涂層的早期起泡和脫落。因此，要求磷化后用1-2道自來水浸洗或噴洗，需要電泳的工件，還必須用去離子水清洗。
鐵系磷化后水洗與否決定于工藝要求。試驗證明，磷化膜不水洗，自然晾干后，其耐大氣腐蝕性要遠優于水洗后再干燥的磷化膜。

三十八、為什么要對磷化膜進行烘干？溫度多少為最佳？
答：對磷化膜進行烘干，可起到兩個方面的作用，一方面是為下道工序的涂料施工做準備，以除去磷化膜表面的水份，另一方面是進一步提高涂裝后膜的耐蝕性。
其機理是：各種磷化膜均含有一定的結晶水，適當的烘烤，可將磷化膜涂裝后烘烤時必然要失去的結晶水預先除去，可避免涂層烘烤時在涂層下脫落的結晶水穿過涂層外移，進而消除這種削弱涂層與磷化膜結合力的因素，提高涂層的性能。
鋅系磷化膜在經過120~160℃下烘干5~10min后，其耐蝕性會大大增加。這是因為磷化膜含有4個結晶水，在該溫度烘干時會失去2個結晶水，從而使磷化膜空隙率降低，提高磷化膜的耐蝕性，同時可避免夾縫焊接處形成銹斑。但烘烤溫度不宜過高，否則磷化膜發白，嚴重時造成粉化。

三十九、磷化液的沉渣是怎樣產生的？
答：磷化沉渣是磷化反應的副產物，沉渣的形成是必然的。磷化沉渣的組成元素一般含有鋅離子、鐵離子即磷酸根離子。其中鐵離子無疑是在磷化過程中形成的。磷化時，鋼鐵工件表面，在氫離子的作用下溶解，溶解產生亞鐵離子進入磷化槽液，而亞鐵離子在促進劑的氧化作用下，會逐步氧化成鐵離子，生成的鐵離子便進入沉渣。

四十、對磷化液影響最大的雜質離子有哪三種？
答：1、SO42-離子。磷化液中帶入SO42-，會使磷化時間延長，磷化膜疏松、多孔、易銹，降低耐腐蝕性能。嚴重時，甚至不生成磷化膜，槽液產生假酸度，加速鐵的溶解，生成過量Fe2+，溶液呈深棕色。
2、CI-離子。CI-的存在，其危害大致與SO42-類似，而且不易去除，嚴重時，磷化液只好報廢。
3、AL3+離子。AL3+離子是磷化液中危害最大的金屬離子，一般情況下不允許帶入。當其含量超過0.5g/L時，零件表面形成乳白色粉狀物，磷化膜發花，不均勻，或成膜完全停止，大大降低了耐腐蝕性能和基體金屬與漆膜的附著力。

附屬問題：

問：不同廠家的磷化液能混用嗎？
答：這要視情況而定，一般情況下，如果是鐵系磷化，不同廠家的磷化液混用問題不大。而對于鋅系磷化而言，則要復雜得多，雖然主要成膜物質都差不多，但促進劑類型和其它微量元素添加劑可能不一樣，比如常用的促進劑有亞硝酸鹽類、有機硝基類、氯酸鹽類、重金屬鹽類、氟化物類，不同類型的促進劑不一定相容，甚至有抵觸，因而不能隨便混用。如果槽子體積太大，換槽成本實在太高，確實需要混用，應先通過做小試來確定。

問：如何減少磷化沉渣？
答：主要通過以下四種方法：
1、選用含有絡合劑、穩定劑的高品質磷化液。
2、避免總酸或酸比過大，降低磷化溫度，縮短磷化時間。
3、保持磷化槽液中硝酸根與磷酸根的比值合理。