四、陰極電泳涂料的配制和使用
1、電泳槽液配制
1)．電泳槽的清洗
A. 清洗前的準備工件
電泳槽清洗前，所有與電泳相關設備都必須經過調試。單臺設備調試運轉正常、工件輸送及其控制系統運轉正常后，清洗工作方可進行。
B． 電泳槽的清洗
a.先將主、副槽、溢流槽等槽體內雜物徹底清除。
b.用2%的表活劑水溶液對超濾以外的所有系統循環清洗三小時。
c.用清潔自來水循環清洗一小時。放水后，打開過濾器，清除殘渣。
d.用1%的中和劑、0.5%的補充劑對所有系統循環清洗五小時。
e.用自來水、去離子水各沖洗一次，將水徹底放盡。
C.清洗效果確認
a.一般采用縮孔試驗判斷清洗是否合格。
b.試驗方法:用清洗水(最后一道純水)配制電泳漆槽液,在實驗室通過電泳涂裝檢查試板的縮孔。
c.縮孔試驗板評價標準:
直徑0.5㎜以上的縮孔:沒有;
直徑0.5㎜以下的縮孔:少于3個;
達到以上標準方能判斷清洗合格。
2)． 槽液的配制
A.加入半槽去離子水(電導率低于20μs/㎝)，啟動輔助循環系統；
B.將原漆加入調漆缸，攪拌均勻后泵入附槽。此項工作最好能在48小時內完成。
C.原漆加完后補加去離子水到剛好溢流循環為止。循環攪拌一小時后，取樣測定槽液參數。
D.以下幾項參數必須測定：
固體份：應為18-19%，否則應調整；
PH值：應為6.2±0.3左右;
槽液溫度：應為27-29℃，否則應進行熱交換。
槽液電導率：此為槽液起始值，供以后參考監控。
3)． 槽液的熟化
槽液配好后，必須連續循環攪拌進行熟化，熟化時間不低于72小時。熟化48小時后，即可取樣，進行全項分析試驗。其中包括：固體份、PH值、電導率、胺值、電泳成膜情況等試驗，以便對不理想項目進行適當調整。經檢驗，各項指標均符合施工要求方可進入施工調試。
2． 施工調試
1)． 調試前準備
泳調試前應做到以下幾點準備工作：
A.電泳前處理各工序 已調試完畢，能及時提供符合電泳要求的磷化工件;
B.具有浮漆回收系統的生產線，應事先將第一清洗槽的去離子水的PH值調整至6.5左右;
C.開啟加熱烘道，電泳處理后的工件能及時進行烘干處理。
2)． 調試過程
A.根據電泳槽大小，工件結構、極間距及陰陽極面積比等情況，預先設定調試壓的區間，區間值最好不大于60V，同時設定電泳時間(或懸鏈速度)。
B.先以預設電壓區間的下限開始電泳涂裝，然后以20V電壓差為一檔次，逐步升壓施工。每一檔次電泳涂漆工件的最低數量不得低于三只。如發現電泳后所得濕膜有堆漆或擊穿現象，應立即降低電壓檔次進行試車。
C.電泳后工件經清洗浮漆后，入烘道進行170℃×30min干燥。
D.對干燥后的涂膜進行全面測試，根據漆膜質量選定最佳施工電壓。
E.稍降選定電壓、稍升電泳時間或稍升選定電壓、稍減電泳時間進行電泳施工。根據涂膜質量并兼顧生產能力，確定最佳施工電壓與施工時間。
F.維護槽液參數狀態，按最終選定的施工電壓和時間進行電泳施工。
3、 電泳槽液的日常管理
1）槽液管理：槽液管理是陰極電泳涂裝工藝中的重要管理項目，直接影響到電泳涂料的涂裝效果。
A． 基本控制參數
槽液PH值，6.2±0.3
固體份，18-19%
電導率，小于1200μS/㎝，應努力控制得稍低。
槽液溫度，應努力控制在27-29℃。
電泳時間，2-4min，具體時間確定后，不宜隨意改動。
施工電壓，160-300V，調試確定后不宜隨便改變。
顏基比，1：3-4
烘干溫度，170℃×30 min。
ａ.固體份
槽液固體份是穩定性管理的一個重要參數。若電泳槽液長期在較低的固體狀態下工作，就會使漆液的穩定性變得難以維護。
因為固體分低，不僅會道致泳透力下降，電解反應加劇，產生針孔、膜薄等漆膜弊病，而且導致槽液中的顏料和樹脂分離沉淀。固體分過高，不僅會因泳涂工件時造成不必要的浪費，在生產過程中，應維護恒定的固體分一般為18+2%，根據化驗結果和產量隨時調整，使槽液固體分控制在工藝規定范圍內。
ｂ.PH值
漆液的PH值是影響漆液穩定性的關鍵參數。陰極電泳的PH值一般為6.0+0.5。當PH值小于規定值，造成工件泳透力低，所以在正常生產時一定要每班測定一次PH值，操作人員根據測定值及時調整設備及補加PH值調整劑，以確保PH值在規定范圍，PH值偏低，排放陽極水；PH值高補加中和劑；補加中和劑時，一定要在補加原漆時補入調漆罐內，切勿直接加入主槽中。
ｃ.液的電導率
槽液的電導率和槽液的固體分、PH值一樣，都是每班必檢的重點管理工藝參數。科富涂料正常的控制指標為1200+500μs/m，若電導率上升，說明槽液中雜質離子增多，此時可以用排放超濾液幷向槽液補加去離子水來調整。若電導率下降，說明槽液中樹脂或顏料漿內在質量發生變化，應與供漆廠商協商，采用特殊組分來調整槽液，以避免影響膜厚及泳透力。所以在生產中一定要監控原漆的電導率、加入槽液內去離子的電導率、入電泳槽前工件滴水的電導率、陽極液及超濾液的電導率等，這樣可有效控制槽的電導率在規定值范圍。
ｄ.液的顏基比
槽液的顏基比反應了漆液的顏料的濃度。對于雙組分的乳液型電泳漆，顏基比一般控制在1/3~1/4范圍的漆種較多。在生產運行中，由于各種成膜物質泳到工件的比例不一定與原漆配比相同，加上漆液的穩定性的影響，顏基比會發生變化，因此，需要定期檢測顏基比，幷根據檢測結果添加乳液或色漿來調整顏基比，以確保顏基比控制在工藝范圍內。
ｅ.液溶劑的含量
目前，國內生產的陰極電泳漆在使用過程中都在補加溶劑，不同品種的電泳漆溶劑含量不同，所以補加量要根據電泳漆本身要求和槽液檢測結果來添加，槽液溶劑含量需要每周測定一次，在夏季高溫時，可適當增加檢測次數，以確保槽液的穩定和涂膜質量；溶劑含量低補加補給劑，補加溶劑時，一定要在補加原漆時補入調漆罐內，切勿直接加入主槽中。
ｆ.液的溫度
溫度對電泳的質量、槽液的穩定性、涂膜的厚度影響較大。由于在電泳過程中要產生熱量，槽液循環攪拌時，也產生熱量，所以一般電泳槽液以冷卻為主。但是，為了使槽液溫度保持在工藝規定值+2℃的范圍，對于大型電泳槽，均需設有專門的冷卻和加熱系統，以便更好控制槽液溫度在規定范圍內。為保證制冷及加熱系統的工作狀態，一定要控制好冷卻水、冷媒水的進、出口溫度。檢查熱交換器進口壓力及自動控溫系統的工作狀態。
B． 施工工藝規范的確定
電泳涂裝施工工藝規范應在電泳調試結束后及時確定。用戶可單方或在我方協助下共同確定本規范，其基本要求是施工工藝的確定要以上述基本工藝參數為準則。
C.新漆補加的操作程序
通過回路先將槽液打入調漆缸中(或用去離子水)，在攪拌情況下慢慢加入原漆，原漆與工作液的比例為1：2，攪拌1-2小時后用玻璃板沾漆觀察其溶解性，如玻璃板上無不溶顆粒，即為溶解完全，然后打入附槽。如果發現溶解不好，適當延長攪拌時間，延長時間無效，往調漆缸中補加中和劑，溶解完全后打入附槽。
２）后沖洗水管理
電泳后沖洗工序對電泳涂膜表面質量起著重要作用。為了保證封閉循環沖洗效果，每日檢查后清洗設備運轉是否正常，檢測幷調整阻塞或彎曲的沖洗噴管，各沖洗間的流量是否平衡，每班檢測后沖洗水PH值，包括再循環和貯槽中水的質量，以確保后沖洗系統運轉良好，后沖洗的水質達到工藝規定的范圍。
３）泳漆膜烘干管理
電泳烘干是電泳底漆的最后一道工序。電泳漆的烘干條件是指工件溫度和烘干時間，烘干的條件取決于所采用的電泳漆品種，一般陰極電泳漆固化溫度為170~180℃（工件溫度），而烘干時間30分鐘（包括升溫時間和保溫時間）。如果低于規定溫度和時間，電泳漆膜固化不好，影響涂膜性能，如涂膜的力學性能、附著力，耐腐蝕性、抗石擊等。如果溫度過高，烘干時間過長，則會導致漆膜變脆，嚴重時會開裂。
溫度的控制一般都同自控儀來實現，幷配備自動溫度記錄控制系統。為防止運輸鏈因故停線，時間長而導致漆膜過烘干，應有自動停止加熱保護措施。
為保證烘干漆膜質量，心須保證烘干室在清潔度、溫度均勻性、控溫準確度、烘干時間等方面滿足工藝要求。應使烘干室達到最佳狀態必須每天檢查烘烤區溫度，可用自動溫度監控器測定幷記錄，每周檢查一次熱電偶、再循環空氣過濾器、清除污物，以防止涂層表面的雜質污染。
4). 其它注意事項
A.脫脂工段
脫脂工段是決定能否獲得優良磷化膜的重要工段。如果脫脂不充分的話，就會產生黃銹、處理斑，并且結晶粒子粗，外觀差，使ED涂膜出現異常，涂膜性能不能充分發揮。特別是預備脫脂→脫脂之間，脫脂→水洗之間，被涂物一旦變干就容易發生這樣的缺陷。進磷化處理工段前或磷化處理后，如果在被涂物上的水成圓珠狀的話即可判斷為脫脂不充分。
B.磷化處理后的水洗
特別是全浸式磷化處理的情況下，要盡可能的除掉磷化處理槽內的淤泥（300PPm以下），在其后的磷化處理工段，必須把車身表面的污物完全洗落。如果水洗不充分的話，污物就可能在ED涂物上產生顆粒或由Na離子引起的鈉顆粒。
C.電泳施工對前處理要求
入槽工件無油、銹及殘留磷化液，磷化膜應致密、均勻無浮灰、花斑。進入電泳槽工件滴水電導率小于50μS/㎝。
D.原漆補加和去離子水補加
應堅持每天補加，最好是每班補加；液面下降需補入去離子水時，應在加原漆時補入調漆罐內(原漆溶解良好之后補入)，或調整PH值為6.2左右后補入陽極水(或陽極罩)中。
E.一定要重點維護好超濾設備，超濾效果不佳，超濾液排出減少，濾膜要及時清洗更換。
F.．循環攪拌
應努力堅持24小時連續攪拌。極特殊情況下，最長停攪時間不超過兩小時。
G. 電泳入槽時被涂物的表面溫度
被涂物的溫度若高，就會使槽液溫度變熱，冷卻負荷變大（應保持工件表面溫度在40℃以下）。
下期內容預告:
五、電泳涂料、涂裝專用術語解釋
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